Apa Itu Total Productive Maintenance (TPM)

Assalamualaikum Wr. Wb.

Selamat siang teman-teman semua. Semoga selalu diberikan kesehatan dan dimurahkan rejekinya. Amin ya Rob.

Sesuai dengan judul yang ada yaitu tentang Total Productive Maintenance (TPM), kali ini saya akan berbagi tentang apa itu TPM dan apa saja factor didalam TPM itu sendiri.

Adapun point yang penting yang akan saya bagikan dalam artikel kali ini adalah sebagai berikut :

1. Pengertian dan Sejarah TPM

2. Tujuan TPM

3. Six big loses

4. Target TPM

5. 8 Pilar TPM

    5.1 Otomous Maintenance

    5.2 Maintenance terencana

    5.3 Kualitas maintenance

    5.4 Focussed improvement

    5.5 Early equipment maintenance

    5.6 Training dan Edukasi

    5.7 Savety, health and environment

    5.8 TPM in administration

6. Pengukuran TPM

 

Pengertian dan Sejarah

Persaingan industry yang semakin ketat menuntut perusahaan untuk melakukan upaya agar bisa bekerja secara lebih efisien.Tuntutan customer yang meminta agar harga lebih murah sedangkan disisi lain perusahaan juga harus memikirkan biaya matrial yang semakin mahal serta biaya operasional perusahaan yang semakin tinggi juga,sehingga yang dapat dilakukan oleh perusahaan adalah melakukan program improvement untuk meningkatkan produktifitas dan efesiensi pada rantai proses produksi

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja.

Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Tujuan

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses).

Six big loses

Six big losses adalah faktor faktor yang dianggap dapat menyebabkan ketidakefektifan pada mesin,alat atau perlengkapan.

Terget TPM

Zero reject product (tidak ada produk cacat)

Zero equipment unplanned (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)

Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)

8 Pilar TQM

Untuk menerapkan konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.

Pilar 1

Autonomous Maintenance (Perawatan Otonom).

Autonomous Maintenance memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.

Pilar 2

Planned maintenance (perawatan terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen

Pilar 3

Quality Maintenance (Perawatan kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.

Pilar 4

Focused improvement (Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan- karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

Pilar 5

Early Equipment Management (Manajemen awal pada peralatan kerja)
Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk
memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang
optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.

Pilar 6

Training & Education (Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.

Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar.

Sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam penerapan TPM.

Pilar 7

Safety, Health & Environment (Keselamatan, kesehatan dan lingkungan)

Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).

Pilar 8

TPM in administration (TPM dalam administrasi)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).

Pengukuran TPM

Untuk melakukan evaluasi dan pengukuran keberhasilan penerapan TPM, alat ukur utamanya adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”.

Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Keterangan:

Availability = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi

Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia

Quality = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Pengukuran TPM

Contoh Pengukuran TPM

Contoh :

Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min. Loading time per day : 460 min.

Downtime per day : 60 min. Operating time per day : 400 min. Output per day : 400 products.

 

Types of downtime :

Setup = 20 min. Breakdowns = 20 min. Adjustments = 20 min. Defects = 2 %

 

Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 %

 

Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod. Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 %

Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 % Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 %

 

Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 %

Share this post